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Makropodenteich (Ba...
 
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Makropodenteich (Baustelle)

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antilangeweile
(@antilangeweile)
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Beigetreten: Vor 13 Jahren
Beiträge: 50
Themenstarter  

ich lass mal Bilder sprechen:



Das Spannbettlaken ist nur zur Formgebung, alle weiteren Lagen sind aus Glasfasermatte (etwa 2-3 Lagen)



gruß
chris


   
Zitat
chk
 chk
(@chk)
Noble Member
Beigetreten: Vor 21 Jahren
Beiträge: 1803
 

:o Booo eyh!
Da hat ja jemand was drauf!!!
Gegen sowas hätte ich auch nichts einzuwänden.
Gruss, chk

>===:{ } >=:]
IGL 103


   
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antilangeweile
(@antilangeweile)
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Beigetreten: Vor 13 Jahren
Beiträge: 50
Themenstarter  

Danke für die Blumen!

leider ist sowas sogar im Selbstbau etwas teurer wie ein vergleichbares Glasbecken aber es gibt andere Gründe es trotzdem so zu machen :-)

gruß chris


   
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Aquaticus
(@aquaticus)
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Beigetreten: Vor 13 Jahren
Beiträge: 16
 

Sieht wirklich interessant und vor allem professionell aus!
Würde mich für ein paar Schritt-für-Schritt-Erklärungen interessieren ... z.B. wie die Scheibe eingesetzt ist usw.

Gruß

Marco


   
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A-Lou
(@a-lou)
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Beigetreten: Vor 13 Jahren
Beiträge: 6
 

Das ist ja schick - hätte ich den Platz würd ich sowas auch gern hinstellen :(
Zeig mal wenn's befüllt ist...

Gruß, A-Lou

http://www.diegrafikstation.de


   
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antilangeweile
(@antilangeweile)
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Beigetreten: Vor 13 Jahren
Beiträge: 50
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@ Aquaticus

Die Lösung für frostsicheres Verkleben von Glas auf fast allen Materialien findet man mittlerweile in jedem PKW und heist 2K-PU-Kleber.

Die Scheibe wird von innen gegen einen Rahmen geklebt, der aus Balsaholz-Dreickleisten konstruiert und wie der Rest mit GFK verewigt wird.

Gruß
chris


   
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Bettafreundin
(@bettafreundin)
Active Member
Beigetreten: Vor 13 Jahren
Beiträge: 12
 

Da kann man echt nur staunen und neidisch werden.
Würde sich auch bei mir im Garten gut machen.
Wann findet der Kurs "Teichbecken bauen für Einsteiger" an.

Wie schwer ist eigentlich das Becken ?

Wie gesagt, super Teil.
:bounce:

Grüße

Helga (IGL-Nr. 080)
____________________________________________
Realität ist eine Illusion, die durch den Mangel an Alkohol hervorgerufen wird.


   
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antilangeweile
(@antilangeweile)
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Beigetreten: Vor 13 Jahren
Beiträge: 50
Themenstarter  

Hallo,
Was es ganau wiegt weiß ich (noch) nicht, aber die Grundfläche des Quadrates ist ungefähr 1,05mx1,05m und knapp 0,6m hoch. Wenn ich es hochkannt nehme und auf meinen Oberschenkel auflege kann ich es alleine tragen, es besteht ja zum überwiegenden Teil aus Polyurethan-Hartschaum.

Wenn man mit Glasmatten ( Wilde Faserstrucktur ) arbeitet sollte man vorher Laminieren üben, es ist nämlich schon nen gefrickle, erstrecht wenn man wie ich , weil "HOBBY", kein Profiwerkzeug hat. Mit Glasgewebe ( verwobene Struktur ) ist einfacher zu Laminieren, dafür nicht so anschmiegsam.

Arbeiten mit GFK ist nicht ohne man muss sehr genau und zeitlich gut organisiert arbeiten.
Es gibt zig verschiedene Harze und nochmal soviele Verstärkungsfasern zum Kombinieren, man muss immer Fallbezogen entscheiden.

Ich empfehle bei R&G das Handbuch runter zu Laden und dieses zu Studieren!
http://www.r-g.de/downloads.html

Von Vosschemie gibt es eine alte aber gute Lektüre, "Kalterhärtende Kunststoffe am Bau"

Wer nicht schon in anderen Dingen handwerkliches Geschick hat, sollte es lieber lassen.

Ich könnte eine Komplettanleitung hier reinstellen, das wäre wegen der vielen Bilder eine undankbare Arbeit.
Sicherlich würden dann auch unmengen Fragen kommen.

Ich habe daher mal bewußt die Bilder hier gezeigt die ausschlaggebend sind. Wer damit ohne viele Fragen schon loslegen kann, das Prinzip Versteht oder sogar weiterentwickeln kann der wird zum Ziel kommen. Wem die Bilder(und das R&G-Handbuch) nicht reichen um das ganze technisch und funktionell zu ergründen, dem Rate ich eher ab.

Das soll nicht bedeuten das ich keine Fragen beantworten will, sondern das ist für euch selbst eine Kontrolle!

mfg chris


   
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antilangeweile
(@antilangeweile)
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Beigetreten: Vor 13 Jahren
Beiträge: 50
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wie versprochen:

Bau einer Wanne für ein Teichaquarium

Da ich dieses Projekt im Rahmen meiner Technikerarbeit durchführte waren die finanziellen Mittel
sehr begrenzt. Zuerst überlegte ich ein maßstabsgetreues Modell einer möglichen Badewanne anzufertigen
um Materialkosten zu sparen. Besser gefiel mir die Idee etwas herzustellen, welches auch
tatsächlich Verwendung findet. So kam ich auf das Thema Teichaquarium (Teichaquarium = Teich
mit Frontscheibe). Mit der Anschaffung eines Wohnzimmerteichs oder Aquarium liebäugelte ich
ohnehin schon lange und bei dem Gedanken dies zu kombinieren, wurde mir sofort klar, dass dies
mein Projekt für diese Technikerarbeit sein wird.

Die Randbedingungen für das Teichaquarium waren schnell zusammengestellt. Seitenlängen von
ca. einem Meter, 300 Liter Vassungsvermögen, eine Frontscheibe und möglichst natürliches Design
Nach dem Entwurf ging es an die technischen Details. Da ich eine Leichtbauweise anstrebte, war
klar, dass die Basis ein Hartschaumkern bilden sollte. Ich wählte den Weg des Ausschäumens einer
fertigen GfK-Haut, da mir dies eine Schalung für den Hartschaum ersparte. Ein Telefonat mit der
technischen Hotline der Firma R&G, bei welcher ich auch alle Materialien und Hilfsmittel bestellte,
klärte mich darüber auf, dass bei der Verwendung des PU-Hartschaums als Kern, keine weiteren
Berechnungen oder Nachweise für die Statik erforderlich sind, da dieser über eine ausreichende
Festigkeit verfügt. Danach konnte ich mich in experimenteller Art und Weise an die Umsetzung des
Projekts machen.

Zuerst schaffte ich mir eine ebene Arbeitsfläche, indem ich 3 gerade “Kanthölzer“ mit der Wasserwaage
und mit untergelegten Holzkeilen ausrichtete.

Foto 1 Nivellieren des Untergrunds mittels Kantholz und Wasserwaage

Danach hatte ich, mit Hilfe von Spanplatten aus Restbeständen, einen ebenen Untergrund.
Die Kontur des Skeletts war rasch aus der Skizze herausgemessen und auf eine 12mm OSB-Platte
übertragen. Die 2 großen Elemente wurden im Kreuzungsbereich jeweils zur Hälfte eingesägt und
ineinander gesteckt. Die 2 kleineren Elemente wurden bei gleicher Schenkellänge mit Winkeln angeschraubt.
Bei allen Arbeitsschritten wurden stets die Winkel und Fluchten überprüft, damit die
Maße für weitere Schritte dem Skelett entnehmbar waren.

Foto 2 Das Rohskelett auf dem Arbeitspodest

Den oberen Rand definierte ich mit Dachlatten, deren Kanten ich rund anschleifte um eine saubere
Kantenausbildung zu ermöglichen. Danach habe ich das Skelett nach dem winkelrechten Ausrichten
mit gespannten Schnüren fixiert, so dass das Ganze noch etwas Flexibilität hatte, aber dennoch in
seiner Form blieb.

Foto 3 Das Skelett mit oberem Rand und Scheibenaussparung

Die Außenecken bekamen mit längs gesägten Papprohrstreifen ihre Form. Die Dicke dieser gewölbten
Pappstreifen wurde bereits beim Anbringen des oberen Randes berücksichtigt, damit es bei späterer
Umspannung nirgendwo zur Kantenbildung kommt. Zur Stabilisierung umspannte ich das
Skelett mit Glas-Gitter-Gewebe, hierbei bot sich ein übrig gebliebenes Abfallstück an, welches mit
ein paar Tackerklammern schnell seinen Zweck erfüllte.

Foto 4 Das fertige Skelett

Innen wurden die Ecken ebenfalls mit Stücken des Papprohres abgerundet.

Foto 5 Ausrundungssdetail an einer Innen und Außenecke

Nun bediente ich mich zur Formgebung, eines ausgedienten Spannbettlakens, welches ich über das
Skelett spannte und an wenigen Stellen mit dem Tacker fixierte. Hierfür wäre natürlich ein Glas-
Formvlies zur Verarbeitung besser geeignet, da es sich besser in Form bringen lässt und gleich einen
stärkeren Laminataufbau mit sich bringt. Für meine Zwecke war das Laken jedoch ausreichend

Foto 6 Das Bespannen

Die inneren Konturen wurden mit Hilfe von angenagelten Kunststoffleisten modelliert. Damit sich
das Tuch sauber bis nach unten an die Skelettkontur anschmiegte, habe ich Leisten auf dem Tuch an
das Skelett genagelt. Gerade Leisten die am Skelett entlang verlaufen, lassen sich mit Hilfe von
Stahlnägeln noch etwas einstellen, indem man diese nur teilweise einschlägt. Das Tuch schmiegt
sich durch die Spannung immer an die Leiste.

Foto 7 Bespanndetail einer inneren Ausrundung

Nun wurden die Leisten nach der Skizze in Form gebracht und an den Punkten an denen sie das
Skelett berühren fixiert. Die langen geraden Kunststoffleisten (blau) habe ich hier zusätzlich mit
Streben (grün) fixiert. So lies sich das Ganze mit Hilfe der Wasserwaage ausrichten.

Foto 8 Bespanndetail der Bodenkontur

In den stärker ausgerundeten Ecken nahm ich wieder Stücke des Papprohres um die Kontur zu bilden.
Wo später einmal die Scheibe sitzt, habe ich im oberen Bereich eine Strebe angepasst, sodass
sie den oberen Rahmen vervollständigt und in Form hält. Im unteren Bereich habe ich das Tuch
über die Kante gespannt. Diese Kante kann man in einem Bad an den Fußbodenaufbau anpassen,
sodass bei entsprechender Einbauweise der Wanne, ein barrierefreies Begehen möglich ist. Der
Hammer dient hier den Streben als Gewicht um die Wasserwaage in Balance zu halten.

Foto 9 Die fertige Bespannung

Mit Atemschutz und Einweghandschuhe wurde das Laminierharz angemischt und mit der Walze
und/oder Pinsel aufgetragen. Dabei wurde der Vorteil von Formvlies deutlich, da das Laken durch
Nässe an Spannkraft verlor und an Stellen, an denen es nicht ausreichend vorgespannt war, leicht
wellig wurde. Überhaupt sind solche frei gespannten Konstruktionen wie hier, nicht dafür geeignet
spiegelplane Oberflächen zu schaffen, diese benötigen eine stabile Negativform. Welligkeiten waren
in diesem Fall sogar erwünscht da sie dem Teich einen natürlicheren Charakter verleihen.

Foto 10 Das Tränken der Bespannung

Nachdem die komplette innere Form und der obere Rand getränkt waren, wurden die Leisten und
Streben nochmals kontrolliert und teilweise nachjustiert. Danach wurde die Sache sich ihrer selbst
überlassen.

Foto 11 Der erste Aushärtevorgang

Nach dem Erhärten wurden die Leisten entfernt und der Rand sauber abgeschnitten. Kleinere Beschädigungen
oder ungetränkte Stellen im Leistenaufliegebereich spielen keine Rolle. Das Laken
bleibt in seiner Form und diente nun als Basis für das Becken.

Foto 12 Die Rohform der Innenhaut

Die nicht ganz durchtränkten und teilweise löchrigen Knicke bekamen noch eine verstärkende und
formgebende Lage aus dichtem zugeschnittenem Glasvlies, von dem ich noch Reststücke hatte.
Diese wurden mit Harz durchtränkt und die Flächen der Form, auf der sie angebracht werden sollen,
wurden ebenfalls mit Harz benetzt. Um sie in Form zu bringen bediente ich mich noch einmal der
bereits genutzten Leisten, mit denen ich die Vliesstücke an die Rohform andrückte.

Foto 13 Ausbildung der Rundungen

Nach dem Aushärten und „Ausschalen“ wurden die Ecken der Wanne mit Glasmatten und Harz
ausgebildet.

Foto 14 Ausbildung der Innenecke

Nun widmete ich mich der Außenhaut. Hierzu stellte ich das Werkstück auf den Kopf und kontrollierte
noch einmal die Winkel des Skelettes. Die noch sehr dünnwandige Rohform verhielt sich wie
eine stabilere Silikonform (ähnlich einer Silikonbackform) und lies sich noch etwas biegen.

Foto 15 Das umgedrehte Werkstück

Aus der Erkenntnis, dass sich frei gespanntes Gewebe nicht sehr einfach tränken lässt, habe ich das
Glas-Gitter-Gewebe nochmals entfernt. Nun habe ich den gesamten Korpus unter hoher Zugspannung
mehrfach mit Frischhaltefolie umspannt. Dies ergab eine relativ feste Haut die ich wiederum
mit dem Glas-Gitter-Gewebe umspannte. Nun konnte ich die erste Lage auf das Glas-Gitter-
Gewebe auflaminieren.

Foto 16 Laminieren der Außenhaut

Nach dem Aushärten lies sich die Frischhaltefolie sehr einfach von innen abziehen. Dies war aus
zwei Gründen nötig, erstens verhinderte sie den direkten Verbund zwischen späterem Schaumkern
und Außenhaut, zweitens verhinderte sie die Ausbildung der Scheibenaussparung (siehe Foto 16)

Foto 17 Das Werkstück von unten betrachtet

Überstehendes, bereits ausgehärtetes Material im Scheibenaussparungsbereich wurde nun sauber
abgetrennt, damit sich später Innen- und Außenhaut sauber zusammenfügen ließen. Hierbei wird
auch klar, dass es durchaus möglich ist, Innen- und Außenhaut separat zu erstellen und später zusammen
zufügen.

Foto 18 Innen und Außenhaut

Kanten, Stöße und größere Welligkeiten konnten nun mit Glasfaserspachtel egalisiert werden, sodass
nun eine homogene, saubere Rohform entstand.

Foto 19 Das gespachtelte Werkstück

Diese wurde selbstverständlich nach dem Aushärten geschliffen. Vorsicht, der Schleifstaub ist stark
gesundheitsgefährdend auch hier ist die Atemschutzmaske Pflicht.

Foto 20 Das geschliffene Werkstück

Für das Weitere laminieren wurde das Werkstück nun gründlich abgesaugt. Ein anschließend
gründliches Reinigen mit Lösemittel ist nicht erforderlich. Es ist lediglich darauf zu achten das vor
jeder neuen Laminierlage sorgfältig Harz aufgetragen wird.

Foto 21 Nach dem Reinigen und Reststaubbinden

Ich wählte einen 3lagigen Laminataufbau um eine Dichtheit des Beckens zu gewährleisten.
Statisch betrachtet erfüllt die Gfk-Haut zwar auch eine aussteifende Funktion, dient aber in erster
Linie nur der Abdichtung und der Haftbrückenbildung. Der von mir Gewählte PU-Hartschaum hat
an sich schon genügend Festigkeit um Wannen in üblichen Dimensionen ausreichend Stabilität zu
verleihen.Zudem handelt es sich hier um eine Sandwichkonstruktion bei der alle Schichten zusammen wirken.
Das Skelett wurde nun nicht mehr benötigt und wäre der Bildung eines durchgängigen Schaumkernes
nur hinderlich gewesen. Dank der einfachen Konstruktion lies es sich problemlos entfernen.
Um einem Verformen beim späteren Ausschäumen entgegen zu wirken, entschied ich mich dafür,
die Holzleisten in den oberen Rand einzubetten. Hierzu verwendete ich einen Polyester-Gießharz
Hier sei noch erwähnt, dass man dem formverbiegenden Druck beim ausschäumen vermeiden kann,
indem man zuerst den Hartschaumkörper anfertigt und diesen anschließend einlaminiert.

Foto 22 Eingebettete Randaussteifung

Nun wurde der Hartschaum in mehreren Etappen “angerührt“ und in die Form eingebracht. Einzeln
eingebrachte Schaumschichten verbanden sich nahtlos zu einem homogenen Gefüge. Nach dem
Aushärtevorgang würde überquellender Hartschaum abgeschnitten und geschliffen. Ich gab dem
Boden der Wanne eine konkave (nach innen gewölbt) um eine zusätzliche Aussteifung des Beckenbodens
zu erreichen

Foto 23 Die ausgeschäumte Werkstück

Anschließend bekam nun auch die Unterseite ihren Laminataufbau.

Foto 24 Die laminierte Unterseite

Für die Aufnahme der Frontscheibe konstruierte ich einen Rahmen aus “Dreieckleisten“, die ich mit
Polyesterharzspachtel an der dafür vorgesehenen Aussparung anspachtelte. Etwas “Luft“ an den
Enden der Leisten beugt thermisch bedingten Spannungen des Materialmixes vor. Balsaholz quillt
und schrumpft im Übrigen weniger als zum Beispiel Fichte- oder Tannenholz.

Foto 25 Der angespachtelte Rahmen für die Scheibe

Nach kurzer Aushärtezeit lies sich der Rahmen mit dem Becken gut verschleifen, sodass sich das
folgende Überlaminieren sauber gestalten lies. Ich wählte hier ebenfalls 3 Lagen Glasfasermatten,
legte auf die erste noch eine zusätzliche Armierungslage aus Glas-Gitter-Gewebe ein.

Foto 26 Das anlaminieren des Rahmens

Die Maße für die Frontscheibe wurden nun entnommen und die entsprechende Scheibe beim Glaser
bestellt.

Foto 27 Die Innenansicht des Rahmens

Laminierharze bleiben an der Oberfläche leicht klebrig. Daher bildet ein sogenannter Schluß- oder
Decklack immer die letzte Schicht eines GfK-Formteiles. Dieser kann zur Farbgebung oder zur
Kontrolle von Fehlstellen eingefärbt werden und härtet 100%-ig klebfrei aus. Ich entschied mich für
eine Schwarzfärbung damit die Farbe der geplanten Quarzsandbeschichtung, aufgrund ihrer Lichtdurchlässigkeit,
später gleichmäßiger wird. Benutzt man zur Erstellung des Werkstückes eine Negativform,
so ist der Decklack als erstes auf die Form aufzubringen.

Foto 28 Die Wanne mit Decklack

Nach der zweiten Schicht Decklack wurde, das mit frischem und farblosem Harz gründlich angestrichene
Werkstück, mit Quarzsand abgestreut. Der Quarzsand lässt sich dadurch fest in das Werkstück
einbinden. Nach dem Aushärten kann das Werkstück abgesaugt werden und hat nun eine ausreichend
griffige Oberfläche, auf welcher der gewünschte Fliesen oder Mosaikbelag aufgebaut
werden kann.

Foto 29 Die Wanne mit Haftbrücke und Frontscheibe

Hier möchte ich die Dokumentation beenden. Ich empfehle die Haftbrücke zunächst mit einem
Fliesenmörtel zu verspachteln um dann mit beliebigem Stein oder Steinzeugbelag zu verkleiden. Die Belagsfugen können mit normalem oder harzgebundenem Fugenmörtel verschlossen werden.

Foto 30 Die Haftbrücke im Detail

Ich lasse die besandete Oberfläche erstmal wie sie ist. die Scheibe habe ich mit 2K-Polyurethankleber aus dem Kfz-Bereich verklebt


   
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superbvb
(@superbvb)
Active Member
Beigetreten: Vor 15 Jahren
Beiträge: 9
 

Hi Chris,

erstmal wow und danke für die detaillierte Anleitung. Ich werde das mal demnächst meinem "Schwiegerpapa" zeigen und fragen, ob das nicht was für ihn wäre (so ganz ohne Hintergedanken :wink: ).

Sonnige Grüße aus Mannheim
Swen


   
AntwortZitat
antilangeweile
(@antilangeweile)
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Beigetreten: Vor 13 Jahren
Beiträge: 50
Themenstarter  

Hallo,

also wenn jemand vor hat so etwas nachzubauen, dann gerne mich vorher anschreiben, damit ich, aus dem Bau resultierende Erfahrungen im Detail weitergeben kann um das ganze evtl. noch einfacher zu ngestalten!

Gruß
Chris


   
AntwortZitat
dario²
(@dario2)
Eminent Member
Beigetreten: Vor 13 Jahren
Beiträge: 27
 

Hallo chris,
die Teichsaison beginnt und ich interessiere mich auch für alles was sich außerhalb der vier Wände im süsswasser abspielt.
Gibt es etwas neues? Vielleicht Fotos :bounce: ?

würde mich freuen etwas von dir zu hören
Gruß
Arwed

Grüße von Arwed

Badis ruber+NZ
Dario dario+NZ
Betta albimarginata "Malinau"
Macropodus ocellatus
Elassoma okefenokee


   
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